缺陷一：氧化夾渣
特征：
氧化夾渣多分布在鑄件的上表面，在鑄型不通氣的轉角部位。端口多呈灰白色或黃色，經X光透視或在機械加工時發(fā)現(xiàn)，也可在堿洗、酸洗或陽極化時發(fā)現(xiàn)。
產生原因：
1.爐料不清潔，回爐料使用量過多；
2.鋁液在澆鑄過程中，接觸空氣容易被氧化，產生氧化皮等雜質；
3.澆鑄系統(tǒng)設計不良；
4.合金液中的熔渣未清除干凈；
5.澆鑄操作不當，帶入夾渣；
6.精煉變質處理后靜置時間不夠。
防止方法：
1.爐料應經過吹砂，回爐料的使用量適當降低；
2.改進澆鑄系統(tǒng)設計，提高其擋渣能力，推薦在澆鑄系統(tǒng)中添加鑄造用過濾網；
3.采用適當?shù)娜軇┤ピ?
4.澆注時應盡量平穩(wěn)，并注意擋渣；
5.精煉后澆注前，合金液應當靜置一定時間。
缺陷二：渣眼、砂眼缺陷
特征：
砂眼：鑄件內部或表面有充滿砂粒的孔眼，孔形不規(guī)則；
渣眼：孔眼內充滿熔渣、孔形不規(guī)則。
產生原因：
1、型砂強度不夠或局部沒舂緊，掉砂；
2.型腔、澆口內散砂未吹凈；
3.合箱時砂型局部擠壞，掉砂；
4.澆注系統(tǒng)不合理，沖壞砂型；
5.澆注溫度太低，渣子不易上??；
6.澆注系統(tǒng)不正確，擋渣作用差。
防止方法：
1.爐料應經過吹砂；
2.改進鑄型設計，加強型砂強度；
3.提高澆注溫度；
4.優(yōu)化澆注系統(tǒng)擋渣作用，添加過濾器過濾澆注液殘渣。
缺陷三：氣孔、氣泡
特征：
鑄件壁內氣孔一般呈圓形或橢圓形，具有光滑的表面，一般是發(fā)亮的氧化皮，有時呈油黃色。表面氣孔、氣泡可通過噴砂發(fā)現(xiàn)，內部氣孔、氣泡可通過X光透視或機械加工發(fā)現(xiàn)氣孔、氣泡在X光底片上呈黑色。
產生原因：
1.澆注合金不平穩(wěn)，卷入氣體；爐料潮濕或銹蝕、表面不干凈；爐氣中水蒸氣等氣體、爐體及澆包等修理后未烘干、型腔內的氣體含有水蒸氣；鑄型或泥心透氣性差等；
2.型（芯）砂中混入有機雜質（如煤屑、草根、馬糞等）；
3.鑄型和砂芯透氣性不良；
4.冷鐵表面有縮孔；
5.澆注系統(tǒng)設計不良。
防止方法：
1.正確掌握澆注速度，避免卷入氣體；
2.型（芯）砂中避免混入雜質，減少造型材料的發(fā)氣量；
3.改善型（芯）砂的排氣能力；
4.正確選用及處理冷鐵；
5.改進澆注系統(tǒng)設計。
6.在過濾系統(tǒng)中加入過濾網或者泡沫陶瓷過濾器，可以減少紊流，避免夾雜氣泡。
缺陷四：縮松縮孔
特征：
鋁鑄件縮松一般產生在內澆道附近冒口根部厚大部位、壁的厚薄轉接處和具有大平面的薄壁處。在鑄態(tài)時斷口為灰色，淺黃色經熱處理后為灰白淺黃或灰黑色在x光底片上呈云霧狀，嚴重的呈絲狀?？s松可通過X光、熒光低倍斷口等檢查方法發(fā)現(xiàn)。
縮松：疏松、針孔蜂窩、收縮造成的微小而不連貫的孔，晶粒粗大，各晶粒間存在明顯的網狀孔眼，水壓試驗時滲水。
縮孔：形狀不規(guī)則，孔內粗糙不平、晶粒粗大，金屬在液體及凝固期間產生收縮。
產生原因：
1.冒口補縮作用差；
2.爐料含氣量太多；
3.內澆道附近過熱；
4.砂型水分過多，砂芯未烘干；
5.合金晶粒粗大；
6.鑄件在鑄型中的位置不當；
7.澆注溫度過高，澆注速度過快；
8.鋁水的化學成分不符合要求，如含磷過高。
防止方法：
1.從冒口補澆金屬液，或改進冒口設計；
2.爐料應清潔無腐蝕；
3.鑄件縮松處設置冒口，安放冷鐵或冷鐵與冒口聯(lián)用；
4.控制型砂水分，和砂芯干燥程度；
5.采取細化品粒措施；
6.金屬液的化學成分須嚴格把控。
缺陷五：裂紋
特征：
1.鑄造裂紋，沿晶界發(fā)展，常伴有偏析，是一種在較高溫度下形成的裂紋，在體積收縮較大的合金和形狀較復雜的鑄件容易出現(xiàn)
2.熱處理裂紋，由于熱處理過燒或過熱引起，常呈穿晶裂紋。常在產生應力和熱膨脹系數(shù)較大的合金冷卻過劇，或存在其他冶金缺陷時產生。
產生原因：
1.鑄件結構設計不合理，有尖角，壁的厚薄變化過于懸殊；
2.砂型（砂芯）退讓性不良；
3.鑄型局部過熱；
4.澆注溫度過高；
5.自鑄型中取出鑄件過早；
6.熱處理時過熱或過燒，冷卻速度過激。
防止方法：
1.改進鑄件結構設計，避免尖角，壁厚力求均勻，圓滑過渡；
2.采取增大砂型（砂芯）退讓性的措施；
3保障鑄件各部分同時凝固或順序凝固，改進澆注系統(tǒng)設計；
4.適當降低澆注溫度；
5.控制鑄型冷卻出型時間；
6.鑄件變形時采用熱校正法；
7.正確控制熱處理溫度，降低淬火冷卻速度。
缺陷六：澆不足
特征：
鑄件出現(xiàn)明顯的缺損、空腔，尤其多發(fā)生在薄壁部位，或者轉角部位?；蛘呙翱诓课挥忻黠@的凹陷。
產生原因：根本原因時鋁液在鑄型中流動不暢
1.鋁液熔點較低，澆入型腔后會使液態(tài)鋁的表面張力加大而降低流動性（薄壁件更明顯）致使出現(xiàn)局部澆不滿；
2.金屬型導熱過快外加鋁液熔點低，致使鋁液在流動過程中還沒有充滿型腔即提前冷卻了；
3.澆鑄速度過慢；
4.澆注系統(tǒng)結構，開設和設置部位不當。如直澆口太小或高度不足，靜壓力小，內澆口數(shù)量少，截面積小，設置部位距離遠等，澆注時鋁水流量慢，澆不到；
5.鑄件重量估計不足或計算失誤，澆注時鋁水不夠澆不足；
6.包內剩余鋁水重量估計不足，鋁水溫度低，粘包嚴重，澆注時鋁水不夠澆不足；
7.澆包內爐渣未扒干凈，澆注時爐渣混入鋁水中進入澆口內，堵塞澆注系統(tǒng)，使鐵水流量減弱，很后鋁水澆不進去，中途斷澆。8.另外還有澆注時，中途因停電或設備故障，澆注中斷，造成澆不足，這即需要鑄造企業(yè)做好定期的設備檢查與維護。
防止方法：
1.增強型腔的保溫性能，或者給型腔加熱，模具內部噴涂保溫涂料；
2.做好定期的設備件擦與維護；
3.提高澆注溫度；
4.改進澆注系統(tǒng)，使?jié)沧⒏恿鲿常s短沖型時間；
5.壁薄鑄件需要考慮是否更換其他澆注工藝，比如壓鑄。
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